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目录

第一章  材料质量控制 
第二章  焊接工程质量通病与控制 
第三章  紧固件连接工程质量通病与控制 
第四章  制作工程质量通病与控制 
第五章  安装工程质量通病与控制 
第六章  压型金属板工程质量通病与控制 
第七章  涂装工程质量通病与控制 

第一章  材料质量控制
一、钢材的质量控制 
（一）钢结构工程所用的钢材，其品种、规格、性能指标应符合国家产品标准和订货合同条款，且应满足设计文件的要求。
1、原材料或成品进场后应进行检查和验收 
1）必须具有合格的材料质量证明文件、中文标志、检验报告等； 
2）其品种、规格、性能指标应符合国家现行产品标准； 
3）满足订货合同条款和设计文件的要求； 
4）进场检查验收应有原始记录； 
5）按国家现行有关标准规定要求进行抽样复验的钢材或成品应按相关标准的规定进行见证抽样、送样复验，其复验结果应符合国家现行标准和设计要求。 
2、质量合格证明文件检查验收的方法与数量 
1）检查质量合格证明文件 
检查数量：全数检查。 
检查内容： 
（1）质量合格证明文件的符合性 
（2）屈服强度、抗拉强度、屈强比、伸长率、弯曲和冲击试验值等性能指标应符合国家现行产品标准的规定。 
（3）其品种、厚度或型号的规格应符合国家现行产品标准的规定。 
2）检查钢材的标志 
检查数量：全数检查。 
检查内容： 
（1）材料的标志应清晰，
（2）其炉批号、规格尺寸、材质等应符合相应的材料出厂质量证明文件。 
产品质量证明文件作为钢材和附件材料质量证明的凭据，应逐项进行检查，以确认其内容及特性数据是否符合现行国家产品标准和设计文件的规定。
产品质量证明文件的检查内容应包括产品的标准号、产品规格型号、材料的牌号（钢号）、炉批号、化学成分、力学性能、耐腐蚀性能、交货状态、质量等级等材料性能指标以及相应的检验试验结果（如无损检测、理化性能试验等）。
3）钢材产品质量证明文件的案例（略）
3、实物质量检查验收 
1）钢板厚度及其允许偏差应符合其产品标准和设计文件的要求。 
 检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检 10%，且不少于 3 张，每张检测 3 处。 
 检验方法：用游标卡尺或超声波测厚仪量测。 
2）钢板的平整度应符合其产品标准的要求。 
 检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检 10%，且不少于 3 张，每张检测 3 处。 
 检验方法：用拉线、钢尺和游标卡尺。 
3）钢板的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，应符合下列规定： 
（1）当钢板的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的 1/2，且不应大于 0.5mm。 
（2）钢板表面的锈蚀等级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的 C 级及 C 级以上等级。
4）钢板端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 
检查数量：全数检查。 
检验方法：观察检查。 
5）钢材产品质量缺陷的案例（略） 
（1）钢材表面的麻点、划痕、锈蚀等缺陷
A.麻点——钢材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持续的和周期性分布的。 
B.划痕——钢材表面有低于轧制面的拉痕或沟槽状机械损伤缺陷，高温划痕表面有氧化皮，运输和储存过程中造成的显露金属表面光泽。 
C.锈蚀——钢材轧制后，在运输、受潮氧化产生的氧化物。
（2）钢材存在裂纹、夹渣、分层、缺棱等缺陷
A.裂纹：轧制和热处理过程中，由于应力导致的钢材表面在纵横方向上呈现断断续续、形状不同的裂纹。 
B.夹渣：钢材内部沿轧制方向分布的非金属残留或夹杂物。
C.分层：浇铸过程中中心的偏析、夹杂，造成轧制后在钢板的断面上出现顺钢板厚度方向分成多层。 
D.缺棱：沿钢材某侧面长度方向通长或局部出现缺少金属棱角，缺棱处表面较粗糙。
（3）钢材常见的结疤、气泡、压痕、氧化铁皮、发纹等表面缺陷
A.结疤（重皮）：钢材表面呈现局部薄皮状重叠。 
B.气泡：冶炼和浇筑过程中脱氧不良形成钢材表面局部呈现沙丘状的凸泡
C.凹坑和压痕：轧辊表面局部不平或有非轧件落入而经轧制后在钢材表面呈现的凹坑和压痕印迹，分布有一定规律性。 
D.氧化铁皮：钢材表面粘附着以铁为主的金属氧化物。
E.发纹：钢材表面呈现深浅不等的分散或成簇分布的发状细纹，多与轧制方向一致。
6）型材、管材截面尺寸、厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 
 检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检 10%，且不少于 3 根，每根检测 3处。 
 检验方法：用钢尺、游标卡尺及超声波测厚仪量测。 
7）型材、管材外形尺寸允许偏差应符合其产品标准的要求。 
 检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检 10%，且不少于 3 根。 
 检验方法：用拉线和钢尺量测。 
8）型材、管材的表面外观质量应符合上述规定。
4、钢材或成品（包括铸钢件）应按照国家现行有关标准规定要求进行见证抽样、送检复验，其复验结果应符合国家现行标准和设计要求。 
 检查数量：见证抽样复验。 
 检验方法：见证取样、送样，检查复验报告
5钢材复验内容
1）化学成分分析
2）力学性能试验
6、钢材需要复验的范围、数量、方法等有关要求见下表1。

表1  钢材需要复验的范围、数量、方法等有关要求

6、钢材炉（批）号的含义——身份证
1）钢厂在生产钢材（型材）的过程中，分冶炼和轧制两个主要工序。在产品可追溯记录中的编号为钢材的“炉批号”， “炉批号”由“炉号”和“批号”组成。 
（1）“炉号”是指钢材在冶炼过程中所在的炉罐代号。 
（2）“批号”是指用一某炉钢在同一批轧制生产的钢板（型材）。 
2）一些同一的要求 
（1）同一炉号，就是采用同一炉钢水材料，因此生产出来钢材的化学成分是基本一致的。 
（2）同一批号，就是采用同一轧制加工工艺轧制成的钢材，采用不同轧制加工工艺即所谓的不同批次的钢材，因此同一批号生产出来钢材的力学性能是基本一致的。 
（3）同一交货状态，就是采用同一轧制加工工艺轧制成钢材的后期热处理工艺、方法来划分。例：正火处理为一起热处理算一批；调质处理为每张算一批(由一张切割成多张的也算一批）。 
7、钢材变更代用应符合规定
1）施工单位遇到下列情况可对工程材料提出代用建议： 
（1）工程材料市场采购发生困难； 
（2）采用新材料； 
（3）其他因工程需要要求材料代用的。 
2）当强度不变、质量等级发生变化时，在相同供货状态下，高级别钢材可替代低级别钢材。（例Q345D可替代Q345C，但Q345C不可替代Q345D） 
3）材料变更代用应经原设计单位同意，书面出设计变更，签字盖章并按有关规定程序履行变更手续后，方可按变更后的设计要求进行施工。 
（二）钢材质量控制基本要求
1、施工单位应建立工程材料合格供应商管理制度，项目管理机构应在合格供应商名录中选择相关工程材料的供应商（建设单位供料除外），并将所选择的材料供应商有关资信证明文件交施工总包单位，经施工总包单位审核后向监理机构报审。经批准后，钢结构工程施工总包（专业分包）单位应与被批准的材料供应商签订材料采购合同。
2、工程材料进场时，施工单位应做好材料外观、规格、数量、质量证明文件等的查验工作，并同步建立工程材料采购、验收、检验、使用综合台账，作好相关记录。
1）钢材应有清晰的产品标识，材料标识应能够追溯到产品质量证明文件。
2）进口钢材产品的质量应符合合同规定的产品标准和设计要求。
3、工程材料使用前，施工总包（专业分包）单位应按规定向监理机构报审，并按规定对材料复试试件（样）进行见证取样、送样及检测等。 
4、施工单位应制定材料的管理制度。根据工程材料的特点，按规定进行储存、堆放、标识和防护，做到存放、使用规范化，保证材料使用的可靠性。 
5、施工单位须按规定对不合格的工程材料进行处置，做好相关处置工作记录。
6、注意毛边板的使用
（三）钢材缺陷的处理 
1、钢材缺陷的处理原则 
在钢材进场检验和加工过程中发现钢材有缺陷时，应会同有关人员对缺陷的性质及杆件的重要程度进行判断，决定钢材的更换或修补 。
2、钢材缺陷的修补方法应符合下表2的规定。

表2   钢材缺陷的修补方法

二、焊接材料的质量控制 
（一）钢结构工程所用的焊接材料，其品种、规格、性能指标应符合国家现行产品标准和订货合同条款，且应满足设计文件的要求 
1、焊接材料进场后应进行检查和验收 
1）必须具有合格的《质量证明书》、中文标志、检验报告等； 
2）其品种、规格、性能指标应符合国家现行产品标准； 
3）满足订货合同条款和设计文件的要求； 
4）进场检查验收应有原始记录。 
5）焊接材料应按国家现行相关标准的规定抽取试件作化学成分和力学性能检验，检验结果应符合国家现行相关标准的规定。 
2、质量合格证明文件检查验收的方法与数量 
1）检查质量合格证明文件 
检查数量：全数检查。 
检查内容： 
（1）质量合格证明文件的符合性 
（2）熔敷金属的化学成分、屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲和冲击试验值、扩散氢含量等各项指标等性能指标应符合国家现行产品标准的规定。 
（3）其品种、直径或型号的规格应符合国家现行产品标准的规定。 
2）检查焊接材料的标志 
检查数量：全数检查。 
检查内容： 材料的标志应清晰，其批号、规格尺寸等应符合相应的焊接材料出厂质量证明文件。 
产品质量证明文件作为焊材和附件材料质量证明的凭据，应逐项进行检查，以确认其内容及特性数据是否符合现行国家产品标准和设计文件的规定。
焊接材料产品质量证明文件的检查内容应包括产品的出厂批号、产品规格、材料的牌号（型号）、化学成分、力学性能、耐腐蚀性能、质量等级等材料性能指标。
3、实物质量检查验收 
1）应检查焊接材料的包装和包装标记。包装应完好，无破损、受潮现象。包装标记应完整、清晰。
2）应检查焊接材料的外观质量，焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。
3）应根据有关标准或设计、合同协议的要求进行相应的焊接材料试验或复验。 
4）对焊接材料质量有疑义的应进行相应的焊接材料试验或复验。 
5）针对不同的工程类别情况，对属于下表3情况之一时，焊接材料应按规定进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计的要求。

表3    焊接材料需复验的范围、数量、方法与有关规定

（二）焊接材料的管理与使用
焊接材料管理应符合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》JB/T323的规定。 
1、焊接材料的管理
1）焊接材料库管理 
（1）进厂焊接材料必须按国家标准检验，按不同品种批号分别堆放； 
（2）焊接材料库要保持通风、干燥，堆放时地面要用垫仓板垫高搁空，并与墙面保持一定距离。
2）焊接材料施工管理 
（1）焊接材料在领用、焙烘时应严格核对牌号、规格 
（2）手工埋弧焊条使用时应按用量领用；用剩的焊条要存放在低温烘箱中，或重新培烘； 
（3）低氢碱性焊条在现场使用时应使用焊条保温筒。 
2、焊接材料仓库应具备的条件： 
1）要特别注意储藏环境的温度（≥10℃）和相对湿度（≤60℃）。 
2）根据焊接材料型号、规格分门别类。 
3）搬运过程中应注意避免伤及药皮或焊丝盘。 
4）堆放不能太高。 
5）堆放时，离墙壁各300mm以上；底层焊接材料必须离地面300mm以上，防止焊材受潮。 
6）领用应按先入先出原则。
3、焊接材料领用 
1）一般焊接材料领用不超过半天的用量。 
2）焊条随烘随用，低氢型焊条需用保温筒带至工作现场。 
3）焊丝尽量不在机上过夜，必要时可用帆布遮盖。 
4）焊剂烘干后，搬运过程中尽量不要接触潮湿的空气。 
5）剩余焊剂要回收，不要留在焊剂斗内。 
6）重要产品的焊接回收的焊剂必须添入规定量的新焊剂。  
4、焊接材料的烘干 
1）焊条从进场到使用会放置一段时间，使用前需进行烘干。 
2）烘干时，手工埋弧焊焊条堆层 ≤ 3层，以免受热不均水份不易排出。 
3）再烘干一般不可重复2次以上，多次会造成药皮脱落或失效。 
4）药芯焊丝一般不焙烘，放置过久后表层受潮的焊丝可弃掉2-3层再试用。 
5）受潮药芯焊丝如采用烘干处理，会影响焊丝表面送丝润滑剂的效果。塑制焊丝盘烘干温度不能过高，否则会损坏焊丝盘。 
6）焊剂烘干后可用筛网过筛，焊渣杂物必须去除。结块焊剂可粉碎后再重新烘干。 
4、手工埋弧焊焊条焙烘的注意点
1）常用结构钢手工埋弧焊焊条的焙烘温度和加热时间，见下表4。

表4    常用结构钢手工埋弧焊焊条的焙烘温度和加热时间

2）不锈钢焊条品种繁多，要求不同，必须按使用说明要求焙烘。除部分型号要求300~350℃外，一般焙烘温度为200~250℃，焙烘0.5~1小时。
3）不锈钢焊条药皮容易脱落，因此要避免多次重复焙烘。
4）不同类型焊条不要放在一起焙烘。
（三）常用焊接材料质量问题与处理
1、焊接材料出具的产品质量证明书不齐全，焊材识别标志不清，与实物不符合。 
1）钢结构焊接工程用焊接材料应符合设计文件的要求，并应具有焊接材料厂出具的产品质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求应符合国家现行有关标准的规定。 
2）焊材识别标志应清晰，包装应完整，产品质量证明书与实物应相符。 
3）检查数量：全部检查。 
4）检查方法：检查质量证明文件，观察检查焊材验收记录或复验报告。 
焊接材料的质量证明文件上如有疑点，应抽样复验，即通过对“全焊缝”的试验和分析，复查其力学性能和化学成分。
2、手工埋弧焊焊条
1）质量问题外观特征 
（1）受潮后，药皮颜色就发黑，焊材相碰没有清脆的金属声。 
（2）长期受潮药皮会出现白色的结晶。 
（3）药皮涂覆不完整、开裂、有缺损，焊条不挺直，焊条端头有锈斑； 
2）对焊接质量性能影响 
（1）焊接时飞溅大、电弧剧烈、容易咬边、焊渣覆盖不均且清渣困难、诱发气孔或裂纹。 
（2）药皮受潮后，会影响焊接工艺性能和焊缝金属力学性能。 
（3）特别是低氢型焊条，药皮受潮不仅会产生气孔，而且焊缝金属中扩散氢含量增加，会降低焊缝抗裂性和冲击韧性。 
（4）焊接时起弧困难，焊接中产生喷射、熄弧现象。 
3）识别方法： 
（1）焊接时发生气孔、有大颗粒飞溅或药皮成块脱落，首先考虑焊材是否烘干。 
（2）取出几根焊条轻轻晃动，干燥就会发出硬而脆的金属声响；如焊条受潮，则声音发钝。 
（3）取一根焊条，用手缓缓折120°应均匀开裂，若药皮大块脱落则说明受潮。 
（4）焊条药皮成块脱落或损伤。 
4）处理方法
（1）低氢碱性焊条使用前必须严格焙烘，烘干后必须存放在低温烘箱中保温，随用随取。 
（2）高强度钢和合金钢焊条的焙烘要求更为严格，必须严格按照使用说明书焙烘。
（3）酸性焊条如果保管不善受潮或存放时间过长，使用前必须进行焙烘。 
（4）去除药皮成块脱落或损伤的焊条。
3、实芯、药芯焊丝 
1）质量问题外观特征 
（1）焊丝受潮后，可能有锈斑或表面不够光亮。
（2）焊丝存放时间较长，一般非不锈钢焊丝表面就会生锈。 
（3）药芯焊丝药粉受潮。真空包装袋产品若发现包装破损，则可能受潮。 
（4）焊丝盘绕不整齐，外表的镀铜有缺损，焊丝的表面有锈斑。 
（5）保护气体的气瓶上没配预热器和流量计，使用前未做放水处理。 
2）对焊接质量性能影响 
（1）焊接中易诱发虫孔或裂纹、飞溅大、焊渣覆盖不均。
（2）生锈焊丝的铁锈很容易阻塞送丝软管。 
（3）易产生焊接内外缺陷（例气孔等） 
3）识别方法： 
（1）药芯焊丝焊接时发生虫状气孔，首先考虑焊丝是否受潮。 
（2）真空包装的产品，打开包装纸前确认包装是否完好。 
（3）焊丝表面生锈。 
（4）观察检查气瓶上配置，使用前气瓶放气观察。
4）处理方法： 
（1）放掉几层，假如没有铁锈可测试有无气孔，若无可降级使用。 
（2）整盘生锈，则应于报废。 
（3）保护气体的气瓶上配置合格的预热器和流量计，使用前气瓶倒放，做放水处理。 
4、焊剂 
1）质量问题外观特征 
（1）受潮后，焊剂可能凝结成块，或者手感松软。
（2）焊剂存放时间较长，就容易凝结成块，或者颗粒变细。 
（3）焊剂未存放在完整的包装袋内,焊剂受潮结块。 
（4）焊剂中混有灰尘、铁屑及其它杂物。 
（5）熔焊过的、已经结成块状的焊剂混入新焊剂中。 
2）焊接质量性能影响 
  诱发气孔或裂纹、焊渣覆盖不均。 
3）识别方法 
（1）观察是否结块。 
（2）用手接触感觉。
4）处理方法 
（1）若结块的粉碎后粒度正常，烘干后可继续使用。 
（2）若颗粒变细，则起不到应有的保护作用，应予报废。 
5、栓钉与陶瓷环 
1）质量问题外观特征 
（1）栓钉下端的小圆珠未放置完好。 
（2）栓钉下端表面焊接区域有锈斑。 
（3）瓷环开裂，有不规则的缺口。 
2）焊接质量性能影响 
（1）熔合焊缝处易产生气孔、未熔合。 
（2）熔合焊缝处易产生焊缝不成型，漏铁水。 
3）识别方法：观察与手感接触检查。 
4）处理方法 
（1）栓钉下端表面焊接区域有锈斑应清除。 
（2）栓钉下端的小圆珠未放置或焊接区域锈蚀严重，应予报废。 
（3）陶瓷环保存时间过长，或受潮，必须进行焙烘。
（4）焙烘后陶瓷环应保温条件下或在干燥箱内保存。 
（5）潮湿天气陶瓷环应根据使用量少领用，勤领用。 
（6）瓷环开裂，有不规则的缺口的应予报废。
（四）常见焊接材料质量问题案例（略）

三、高强度螺栓连接副材料质量控制
（一）高强度螺栓连接副的进场检验
1、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副应由高强度螺栓连接副制造厂按批配套供应进现场，并附有出厂质量保证书。其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 
 检查数量：全数检查。 
检查方法：进场后，应检查产品的质量合格证明文件、中文标识和检验报告。 
高强度螺栓连接副出厂质量保证书案例（略）
2、高强度大六角头螺栓连接副在使用前应按生产出厂检验批批号，宜以不超过2个批为1个进场验收检验批，且不超过6000套，复验扭矩系数。检验结果应符合 GB50205 的规定。复验应在产品保质期内及时进行。 
检查数量：按高强度大六角头螺栓连接副进场验收检验批随机见证抽取8套、送样复验。 
检查方法：检查复验报告。
3、扭剪型高强度螺栓连接副在使用前应按生产出厂检验批批号，宜以不超过2个批为1个进场验收检验批，且不超过6000套，复验预拉力。检验结果应符合 GB50205 的规定。复验应在产品保质期内及时进行。 
检查数量：按扭剪型高强度螺栓连接副进场验收检验批随机见证抽取8套、送样复验。 
检查方法：检查复验报告。
4、高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货，进场后应检查包装箱上的批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。 
检查数量：按包装箱数量抽查5%，且不应少于3箱。 
检查方法：观察检查。
（二）高强度螺栓连接副的使用与管理 
1、高强度螺栓连接副在储存、运输、施工过程中，应轻装轻卸，防止损伤螺纹； 
2、应严格按批号存放、使用，不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用； 
3、在使用前应保持其出厂状态，严禁随意开箱，以免扭矩系数或紧固轴力（预拉力）发生变化； 
4、存放应有防潮湿生锈及沾染脏物等措施。 
5、高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。当保管时间超过6个月后使用时，必须按要求重新进行扭矩系数或紧固轴力（预拉力）试验，检验合格后，方可使用。 
四、防腐涂料质量控制
（一）防腐涂料的进场检验 
1、钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 
 检查数量：全数检查。 
 检查方法：进场后，应检查产品的质量合格证明文件、中文标识和检验报告等。
2、涂装材料的检验规定： 
1）每个涂装材料品种按不同生产批号各抽取一个样品，样品的数量应满足检验的需要。 
2）检验结果中如有某项指标存在争议时，允许在该批涂装材料中再随机抽查一个样品，重新进行检验。 
3）涂装材料的检验标准按相应的涂料产品标准。
4）下列项目不是施工单位必须检验的内容： 
（1）防锈底漆耐盐雾性能和储存期； 
（2）中间漆配套性能和储存稳定期；
（3）面漆耐人工老化性能和储存期； 
（4）防锈防滑涂料耐盐雾性能； 
（5）6个月的抗滑移系数和储存期。 
3、防腐涂装材料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后,不应存在结皮、结块、凝胶等现象。 
检查数量：需按进场后桶数开桶抽查5% ，且不应于3桶。 
检查方法：观察检查。
（二）防火涂料的进场检验（略）

五、其他材料的质量控制（略）

第二章  焊接工程质量通病与控制
一、钢结构焊接的分类（略）
二、焊工资格考试与持证作业
1、基本要求 
1）凡从事建筑钢结构制作和安装施工的焊工必须经考试合格并取得合格证书。 
2）焊工考试包括理论知识考试和操作技能考试。 
3）操作技能考试包括手工操作技能基本考试、附加考试、定位焊考试和机械操作技能考试； 
4）取得熔化焊手工操作技能基本考试和附加考试资格的焊工，认定为具备相应条件下的定位焊操作资格。 
5）持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 
6）进行资格考试的焊工应根据已经评定合格的焊接工艺参数进行焊接。 
2、焊工资格考试的焊接方法分类规定 
1）手工操作技能 
（1）焊条电弧焊； 
（2）熔化极气体保护焊（实心焊丝，药芯焊丝）； 
（3）药芯焊丝自保护焊； 
（4）非熔化极气体保护焊。 
2）焊接机械操作技能 
（1）埋弧焊； 
（2）熔化极气体保护焊； 
（3）电渣焊（包括丝极、板极和熔嘴电渣焊）； 
（4）气电立焊； 
 （5）栓钉焊。
3、焊工资格考试（略）
4、焊接作业人员的控制
1）焊工资质：
（1）国内焊工的考试取证概况：
A、焊工特种作业操作资格证。由安全生产管理监督局或省市级建设主管部门发证，又称上岗证，动火证、带IC卡，有时间年限、复证要求。 
B、焊工技术资格合格证。由造船、核电、压力容器、钢结构、桥梁等行业焊接考试委员会考核合格后发的焊工资格证，其有焊接方法、位置、钢种、厚度和有效期要求。
C、焊工职业资格等级证。由劳动和社会保障部，职业鉴定中心等部门核发。有一级/高级技师、二级/技师、三级/高级工、四级/中级工、五级/初级工5个等级，无时间年限，复证要求。 
（2）焊工须持有“双证” 
A、焊工技术资格合格证（工程建设焊工合格证，或压力管道焊工合格证等） 
B、建筑施工特种作业操作资格证。
（3）焊工持有的“双证”应在其有效期内。
（4）持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。（见上第8条） 
（5）应根据建设工程项目焊接施工的情况（焊接方法、材料、焊接位置等），配置相应焊接认可范围的持证焊工。 
焊接虽然有焊接工艺评定作为保证其质量的前提条件，但仍需通过焊工的具体施焊来实现，且焊工施焊工艺水平的高低直接影响到焊接质量的优劣，故规定参加钢结构工程施焊工作的焊工应通过考核并取得资格证书后的有效期内，在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
三、焊接工程的质量管理与控制
（一）焊接工艺评定
1、焊接工艺评定（PQR）
1）焊接工艺评定 
（1）焊接工艺评定 
  针对特定的钢材、结构，选用的焊接材料、焊接工艺方法、焊后热处理等措施；在与实际工程焊接施工一致的条件下，按照规定的步骤，进行试验性的焊接。 
（2）焊接后按照规定的的程序，检验检测手段进行检测试验验证。 
（3）根据规定的标准进行评判； 试验测试结束后，编制完整的焊接试验报告，对整套焊接工艺方案作出最终的评定、认可。 
（4）其目的是根据焊接工艺评定试验的结果，编制焊接工艺规程，指导焊接生产。 
2）焊接工艺评定（PQR）的规定
（1）除符合“免予焊接工艺评定”规定条件范围的焊接工艺外，以下情况均应在钢结构制作及安装施工前进行焊接工艺评定：
  A、施工单位首次采用的钢材； 
  B、施工单位首次采用的焊接材料； 
  C、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理、焊接工艺参数、预热和后热措施等，各种参数的组合条件，凡有一项系首次采用的。
（2）除符合“免予焊接工艺评定”规定条件范围的焊接工艺外：
  A、焊接难度等级为A、B、C级的焊接工艺评定有效期为5年；
  B、焊接难度等级为D级的焊接工程，应按工程项目进行焊接工艺评定。
3）焊接工艺评定试验的步骤
（1）预定焊接工艺（PWPS）————————————焊接工艺评定指导书
（2）焊接工艺评定试板（WPQT）——————————焊接工艺评定记录表
（3）试板焊缝目视检查和无损检测（VT、NDT）——— 无损检测报告
（4）试板焊缝力学性能测试（DT）—————————力学性能测试报告
（5）焊接工艺评定试验报告（WPQR）————————焊接工艺评定检验结果表 
（6）焊接工艺评定报告（PQR）—————————— 焊接工艺评定报告 
（7）焊接工艺评定资料汇总————————————焊接工艺评定报告目录 
（8）焊接工艺评定资料装订————————————焊接工艺评定报告封页 
（9）合格焊接工艺评定适用范围——————————焊接工艺评定报告汇总表
4）焊接工艺评定报告的内容
（1）母材的牌号、级别、厚度和交货状态； 
（2）焊接材料和气体 的型号、等级和规格； 
（3）焊接设备的型号和主要性能参数； 
（4）坡口设计、加工要求及衬垫材料( 如有时)； 
（5）焊道布置和焊接顺序； 
（6）焊接位置( 平、立、横、仰焊等)； 
（7）焊接参数( 电源极性、电流电压、焊接速度等)； 
（8）焊前预热和道间温度、后热，焊后热处理措施等； 
（9）施焊环境，现场施焊或车间施焊； 
（10）其他有关的特殊要求。 
5）焊接工艺评定试验试板的取样方法（略）
6）焊接工艺评定报告的格式
焊接工艺评定报告的格式详见现行国家、行业各标准的有关规定。（略） 
2、焊接工艺评定覆盖范围
1）不同类别钢材的焊接工艺评定(PQR)结果不得互相替代。 
2）Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中，在相同供货状态下，高级别钢材的工艺评定可覆盖低级别钢材，如Q345D评定可以覆盖Q345B。Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中不得互相替代。 
3）低级别钢材的工艺评定不可覆盖高级别钢材，如Q345B的评定不能覆盖Q345D的。 
4）除Ⅰ、Ⅱ类别钢材外，两种钢材组合的接头必须做评定，不能用其中一种钢材的PQR替代。 
5）十字接头的PQR可以替代T形接头的PQR。 
6）全焊透或部分焊透的T形接头或十字形接头对接与角接组合焊缝的PQR可以替代角焊缝的PQR。 
7）评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围应符合现行国家、行业各标准的有关规定，超出这些范围，都要另作评定。 
8）评定合格的管材接头，直径的覆盖原则应符合下列规定： 
（1）外径小于600mm的管材，其直径覆盖范围应不小于工艺评定试验管材的外径；
（2）外径大于、等于600mm的管材，其直径覆盖范围应大于、等于600mm。
9）板材对接与外径不小于600mm的管材相应位置对接的焊接工艺评定可互相替代。
10）横焊位置评定结果可替代平焊位置，平焊位置评定结果不可替代横焊位置（栓钉焊除外）。立、仰焊接位置与其它焊位之间不可互相替代。 
11）单面焊全焊透接头有衬垫与无衬垫不可互相替代；单面焊带衬垫和反面清根的双面焊可互相替代；不同材质的衬垫不可互相替代。 
12）当栓钉材质不变时，栓钉焊被焊钢材替代规则： 
（1）Ⅲ、Ⅳ类钢材的焊接工艺评定试验可替代Ⅰ、Ⅱ类钢材的焊接工艺评定试验； 
（2）Ⅰ、Ⅱ类钢材的栓钉焊接工艺评定试验可互相替代； 
（3）Ⅲ、Ⅳ类中钢材的栓钉焊接工艺评定试验不可互相替代。 
13）只作后热处理、消氢处理的PQR，不可以覆盖需要做PWHT焊后热处理（或SR处理）的PQR。
3、重新进行焊接工艺评定
各种焊接方法在下列条件之一发生变化时，都应重新进行焊接工艺评定: 
1）焊接材料的型号、规格、直径的改变； 
2）坡口形状的变化超出规范规定，坡口尺寸变化超出规定允许偏差； 
3）板厚变化超过规定的适用范围； 
4）有衬垫改为无衬垫； 
5）单道焊（单丝)和多道焊（多丝)的改变；
6）焊接电流种类和极性的改变； 
7）焊接实际采用的电流值、电压值、焊接速度等变化分别超过规范规定的评定合格值的范围； 
8）清焊根改为不清焊根； 
9）规定的最低预热温度下降 15℃以上或最高层间温度增高 50℃以上； 
10）当热输入有限制时，热输入增加值超过 10%； 
11）改变施焊位置； 
12）焊后热处理的条件发生变化。
4、焊接前，施工单位必须有合格的焊接工艺评定报告
焊接前，施工单位必须有合格的焊接工艺评定报告。焊接工艺评定应按现行国家、行业标准的有关规定进行。 
1）建筑钢结构焊接工艺评定应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011的有关规定。 
2）钢制桥梁的焊接工艺评定应符合现行行业标准《公路桥涵施工技术规范》JTG/T 50-2011中附录F1 “焊接工艺评定”的有关规定及《铁路钢桥制造规范》Q/CR 9211-2015中附录C “焊接工艺评定”的有关规定. 
5、《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)关于焊接工艺评定有关规定
1）除符合《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)第6.6节规定的免予评定条件外，施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各种参数的组合条件，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定。 
2）对于焊接难度等级为A、B、C级的钢结构焊接工程，其焊接工艺评定有效期应为5年, 焊接难度等级为D级的钢结构焊接工程应按工程项目进行焊接工艺评定。 
3）焊接条件变化不应超过规范第6.3节“重新进行工艺评定”的规定。 
6、免予焊接工艺评定（略）
7、钢结构焊接工艺评定报告内容顺序
1）钢结构焊接工艺评定报告封面； 
2）焊接工艺评定报告目录； 
3）焊接工艺评定报告； 
4）焊接工艺评定指导书； 
5）焊接工艺评定记录表； 
6）焊接工艺评定检验结果； 
7）相关焊接工艺评定检验报告； 
8）钢材、焊接材料质保书，焊接人员资质证书。 
注：焊接工艺评定文件应报相关单位审查备案。 
8、不同钢材焊接工艺评定的替代规则
1）不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代；
2）Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和质量等级发生变化时，在相同供货状态下，高级别钢材的焊接工艺评定结果可替代低级别钢材；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互替代；除Ⅰ、Ⅱ类别钢材外，不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果替代；
3）同类别中轧制钢材与铸钢，耐候钢与非耐候钢的焊接工艺评定结果不得互相替代，控轧控冷（TMCP）钢、调质钢与其它供货状态的钢材焊接工艺评定结果不得互相替代；
4）国内与国外钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代。 
9、评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围见下表5。

表5    评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围

10、评定合格的管材接头直径的覆盖原则
1）评定合格的管材接头，壁厚覆盖范围应满足规范6.2.4的规定； 
2）外径＜600mm的管材，其直径覆盖范围不应小于工艺评定试验管材的外径； 
3）外径≥600mm的管材，其直径覆盖范围不应小于600mm。
11、评定合格试件其他替代范围
1）板材对接与外径不小于600mm的相应位置管材对接的焊接工艺评定可互相替代。 
2）除栓钉焊外，横焊位置评定结果可替代平焊位置，平焊位置评定结果不可替代横焊位置。立、仰焊接位置与其他焊位之间不可互相替代。 
3）单面焊全焊透接头有衬垫与无衬垫的单面焊全焊透接头不可互相替代；有衬垫单面焊全焊透接头和反面清根的双面焊全焊透接头可以互相替代；不同材质的衬垫不可互相替代。 
12、当栓钉材质不变时，栓钉焊被焊钢材替代规则
1）Ⅲ、Ⅳ类钢材的焊接工艺评定试验可以替代Ⅰ、Ⅱ类钢材的焊接工艺评定试验； 
2）Ⅰ、Ⅱ类钢材中的栓钉焊接工艺评定试验可互相替代； 
3）Ⅲ、Ⅳ类钢材的栓钉焊接工艺评定试验不可互相互替代。
（二）做好焊接工艺的编制与实施控制
1、焊接工艺文件的编制 
1）焊接施工前，施工单位应针对工程特点和本单位的设备等条件编制焊接工艺文件，指导作业现场的焊接坡口等加工、组装和焊接施工。 
2）焊接工艺文件编制依据为焊接工艺评定结果（焊接工艺评定报告）进行，建筑钢结构工程也可采用符合《钢结构焊接规范》第6.6节所规定的“免除工艺评定”条件的工艺参数直接编制焊接工艺文件。 
2、焊接工艺文件必须明确的内容 
1）焊接方法或焊接方法的组合；
2）母材的规格、牌号、厚度及适用范围；
3）填充金属的规格、类别和型号；
4）焊接接头形式、坡口形状、尺寸及其允许偏差；
5）焊接位置；
6）焊接电源的种类和极性； 
7）清根处理；
8）焊接工艺参数（焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊层和焊道分布等）； 
9）预热温度及道间温度范围；
10）焊后消除应力处理工艺；
11）其它必要的规定。
3、焊接工艺文件的实施与控制 
1）焊接材料应与焊接工艺文件所规定的填充金属规格、类别和型号相吻合；并按规定进行烘干、发放和回收，应有详细书面记录； 
2）焊接坡口尺寸、组装间隙应控制在允许偏差范围内，严禁填塞焊条头、铁块等杂物； 
3）定位焊必须由持相应资格证书的焊工施焊，所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当； 
4）引弧板、引出板和衬垫板的材质与设置要求应符合焊接工艺文件要求； 
5）应按焊接工艺参数要求施焊，宜控制单道焊最大焊缝尺寸； 
6）当焊接作业区的环境温度、相对湿度和风速等超过焊接工艺规定的焊接条件时，应严禁焊接； 
（1）焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速超过8m/s； 
（2）气体保护电弧焊超过2m/s； 
（3）焊接作业区的大气相对湿度大于90%； 
（4）焊接环境气温：碳素钢焊接时低于—20 ℃，低合金钢焊接时低于—10 ℃，不锈钢焊接时低于—5 ℃，标准屈服强度大于390MPa的低合金钢焊接时低于0 ℃； 
（5）焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；
（6）焊接作业条件不符合《焊接与切割安全》GB9448有关规定。
7）应注意预热、道间温度控制和焊后消氢、消除应力处理的实施。 
（三）常见焊接质量问题与控制
1、焊缝裂纹 
1）焊缝裂纹 
（1）按部位分：在焊接过程中或焊接后，在焊缝中心、或根部、或弧坑、或热影响区出现纵向或横向的裂纹。 
（2）按裂纹的温度和时间分：热裂纹和冷裂纹。 
2）原因分析 
（1）焊件刚性大，施焊前预热不到位，道间温度控制不严；
（2）熔池里存在偏析现象，存在低熔点共晶体和杂质；
（3）焊丝、焊剂的组配对母材不合适；
 （4）焊接中执行焊接工艺参数不当；
（5）没有有效地控制钢材和焊接材料中的硫S和磷P的含量；
（6）不注重焊缝的宽深比形状系数，为加快进度而任意减少焊缝的道数；
（7）WPS规定该用多道焊的，擅自改为多层焊；
（8）未按WPS的规定烘焙焊接材料； 
（9）定位焊焊道短，受外力或焊接应力作用而破裂； 
（10）结构设计不合理，焊缝过于集中。 
3）防治措施 
（1）表面裂纹如很浅，可用角向砂轮将其磨去，如裂纹很深，则必须用对待焊缝内部缺陷同样的办法作焊接修补。  
（2）厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度。厚工件在焊接过程中，要严格控制道间温度。厚工件焊后应按WPS规定立即进行后热（去氢）处理。
（3）注重焊接环境。在相对湿度大于90﹪时应暂停施焊。手工电弧焊在风速超过8m/s，气体保护焊在风速超过2m/s时施焊，应采取挡风措施；环境温度低于0℃时，应将工件加热到20℃，原需预热的工件此时应多预热20℃，加热范围为长宽各大于2倍工件的厚度，且各不小于100mm。
（4）焊接热输入，以及焊接参数应严格由PQR确定，并在WPS中加以规定，施焊时应严格执行。
（5）一般的对接焊缝，其焊缝形状系数Ψ，即焊宽B与焊深H的比值，即Ψ=B/H=1.3，但厚钢板对接的打底焊缝的Ψ应减小到1.2。
（6）严格审核钢材和焊接材料的质量证明文件，控制钢材和焊接材料中的硫S和磷P的含量，必要时应抽样复验。
（7）焊材的选用与被焊接的钢材（母材）相匹配。
（8）焊材应按WPS的规定烘焙、保温。
（9）严格地做好焊前的坡口清洁工作，尤其应在切割边上磨去0.5㎜厚的脆化层。
（10）拒绝使用镀铜层脱落的焊丝。
（11）无损检测检测出的裂纹，应按焊接返修工艺要求做返修焊补。同时，当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍检查，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现类同缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。 
2、气孔
1）气孔 
（1）在焊接中，熔池中气体来不及逸出，焊缝中液体金属凝固后，在焊缝内部或表面形成针眼，称之为气孔。 
（2）按产生部位分：表面气孔和内部气孔。 
（3）按分布情况分：疏散气孔、密集气孔、连续气孔。 
2）原因分析 
（1）气孔是由于焊接熔池在高温时熔融金属中气体溶解度大，而吸收了过多的气体，在凝固时溶解度降低，气体大量逸出，但又来不及全部逸出而残留在焊缝金属内部和表面形成的，其形状一般为球形、椭圆球形，但有时也呈针状和柱状。按分布情况分为分散单个气孔、密集气孔、链状气孔等。
（2）坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物（特别是漆痕），是导致焊缝出现气孔的又一原因。
（3）焊条生锈、焊丝镀铜层局部脱落，以致该部位生锈，也会使焊缝产生气孔。
（4）厚工件焊后未及时进行后热（去氢），或后热温度不够，或保温时间不够，都有可能使焊缝残留气孔。
（5）表面气孔与焊材烘焙温度不够，升温速度太快，保温时间不够有直接的关系。
（6）保护气体的含水量应≤0.05﹪，否则过量的水会给熔池和焊缝带进氢气，不及时逸出的氢会形成气孔。 
3）防治措施 
（1）数量少而直径小的表面气孔，可用角向砂轮磨去，磨至该部位能同整条焊缝平顺过渡，向母材圆滑过渡。
（2）厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度。厚工件应严格控制道间温度。厚工件焊后应按WPS规定立即进行后热，并确保后热的温度合适和保温的时间足够。
（3）焊接材料应按规定进行烘焙与保温，并在领用后，在大气中不宜超过4小时。
（4）注重焊接的环境，在相对湿度大于90﹪时应暂停施焊；手工电弧焊在风速超过8m/s，气体保护焊在风速超过2m/s时施焊，应采取挡风措施；环境温度低于0℃时，应将工件加热到20℃，原需预热的工件此时应多预热20℃，加热范围为长宽各大于2倍工件的厚度，且各不小于100㎜。
（5）注意执行焊接工艺参数，提高焊工技能。
（6）气体保护焊的枪管内要经常用压缩空气吹通，以排除污物。
（7）无损检测通不过的气孔应作返修焊补。
3、夹渣 
1）夹渣 
（1）夹渣是指焊缝金属表面和内部存在着非金属物质。 
（2）按位置分：能看见的外夹渣和在焊缝内的内夹渣。 
2）原因分析 
（1）厚工件清根后不作打磨处理，坡口及其近侧的清洁工作不到位，特别是切割残渣和飞溅物未清除，混入熔池。
（2）气体保护焊的枪管内混有污秽物质，随保护气体吹入熔池。
（3）施焊时焊接电流太大，焊接速度太快，使焊缝的冷却速度加快，熔渣来不及上浮排出；手工操作时，焊条或焊丝的倾角不对，焊条运条方法不当，造成熔渣难以上浮排出。
（4）焊接坡口小，焊材直径大，焊接时熔渣被堵在坡口根部。
3）防治措施 
（1）用尖凿凿去表面夹渣，并用焊缝卡规测量表面夹渣的深度。浅的表面夹渣，可在凿除后用角向砂轮磨去其凹坑，并使该部位同整体焊缝平顺过渡，能向母材圆滑过渡。深的夹渣应在清洁后补焊修正。
（2）注意坡口及焊层间的清洁，凹凸不平的地方应铲除。
（3）提高焊工焊接操作技能，严格执行焊接工艺。
（4）对无损检测确定的超标缺陷应按《钢结构焊接规范》GB50661-2011第7.12条文或其他规范的规定进行返修。 
4、未熔合（或未焊透） 
1）未熔合（或未焊透） 
（1）未熔合（或未焊透）：即一个焊道同另一个焊道之间或与母材边缘间没能很好的熔合，留下的间隙，或坡口的根部没有焊透。 
（2）按产生位置分：根部未焊透、边缘未熔合、层间未熔合、表面未熔合（俗称假焊）。
2）原因分析 
（1）焊接电流太小。
（2）焊条或焊丝同工件之间的角度不对，焊弧偏向一侧。
（3）焊接坡口角度小，钝边太厚，电弧穿不牙透。
（4）焊接速度快，工件温度低，未等焊接件全熔化，焊条（焊丝）就过去了。
（5）焊缝区域有较厚的涂层、氧化铁皮等杂物，影响熔滴过渡。
3）防治措施 
（1）正确选用焊接坡口，做好坡口两侧面和焊接层的清理工作，不允许存在杂质脏物。
（2）组装和焊接工艺参数要执行焊接工艺规定。
（3）焊条（焊丝）的焊接角度要正确，不应使熔滴向一侧过渡。
（4）凡是无损检测不合格的未熔合（或未焊透），都要按焊接缺陷返修要求处理。
5、根部收缩 
1）根部收缩 
根部收缩指由于对接焊缝的根部收缩而造成的浅的沟槽。 
2）原因分析 
根部收缩是因为工件拘束度大，预热温度不够，焊缝被收缩而造成的。 
3）防治措施 
（1）一般打底焊缝采用小的焊接热输入，即用较细的焊条或焊丝、较小的焊接电流、较短的焊接电弧、较低的电压、较快的焊接速度施焊。但此时应注意两点： 
A.打底焊缝的焊接电流可略大一些； 
B.打底焊缝的焊接速度应快些。如此操作的结果使打底焊缝只有薄薄的一层，不会出现根部收缩。
（2）注意钢构件特别是拘束度大的钢构件的预热温度应达到焊接工艺要求的温度及相应预热的范围。
（3）根部收缩应磨去它的沟槽，按照对接未焊满的办法作焊接修补。
6、未焊满 
1）未焊满 
 未焊满即焊缝表面填充金属不足，形成连续或断续的沟槽 
2）原因分析 
 焊缝未焊满是由于盖面焊道的焊接速度太快，焊条、焊丝的直径太细，焊接电流太小，手工操作时手势不稳，突然加快焊接速度等原因造成的。
3）防治措施 
（1）根据钢材的类别和厚度，确定预热与否，如需预热，则应按照WPS的规定预热;并控制道间温度。
（2）选用较小的焊接热输入，即选用较细的焊条或焊丝、较小的焊接电流、短电弧、低的电弧电压、快的焊接速度施焊；如需后热，则应按WPS的规定执行。
（3）清除焊缝未焊满部位及其近侧周边30mm范围内的油、锈、水、污。
（4）打磨修补焊缝，使之同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡。 
7、焊穿（烧穿） 
1）焊穿（烧穿） 
 焊穿（烧穿）指焊接过程中，熔化金属从焊缝背面流出，从而形成的穿孔，严重时能将熔化金属漏到反面，形成焊瘤。
2）原因分析
 焊穿（烧穿）是由于焊接电流太大，工件的装配缝隙太大，焊接速度太慢，焊接区加热过度，或突然放慢焊接速度等原因造成的。
3）防治措施 
（1）坡口加工应有合适的钝边，装配时应注意间隙不能过大。 
（2）选用较小的焊接热输入，即选用较细的焊条或焊丝、较小的焊接电流、较短的焊接电弧、较低的电压、较快的焊接速度施焊。 
（3）工件有预热、控制道间温度和后热要求的，焊接前后过程中都应按WPS的规定严格执行。 
（4）可以用碳刨并磨去烧穿部位及其附近，进行补焊。 
（5）重要焊缝应借助MT或PT判断修补焊缝有无裂纹。 
8、余高超标 
1）余高超标， 
 即焊缝表面上的焊缝金属过高或过低，超过规范规定的允许偏差值。
2）原因分析 
余高超标是由于没有掌握好焊接电流的大小、手势不稳、没有掌握好焊接速度等原因造成的。
3）防治措施 
（1）提高焊工的操作技能，正确执行焊接工艺参数。
（2）焊缝余高太高，应用角向砂轮磨去，磨到尺寸合适，并能向母材圆滑过渡为止。
（3）焊缝余高不足，应按照未焊满缺陷修补要求作补焊。 
9、焊脚尺寸偏差 
1）焊脚尺寸超差 
 焊脚尺寸超差指角焊缝之类的焊脚尺寸偏差超过规范规定的标准。 
2）原因分析 
（1）操作不熟悉，焊条（丝）的摆动和焊接速度不当。
（2）焊接电流选用不妥当。
（3）坡口尺寸不一或装配间隙不匀。
3）防治措施 
（1）正确执行焊接工艺，提高操作技能。
（2）焊接坡口加工尺寸和装配间隙应符合要求。
（3）角焊缝尺寸过大，则用角向砂轮磨去多余的焊脚尺寸，使此部位同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡。
（4）翻转工件，使不足的焊脚尺寸处于水平位置，按照未焊满缺陷修补要求作焊接修补。
10、焊缝宽度超标 
1）焊缝宽度超标 
 焊宽超标，指对接（或类似对接）焊缝表面上的焊缝金属过宽。 
2）原因分析 
（1）焊接接头型式的选择不当，引起焊缝坡口过大而造成焊缝宽度过宽。
（2）焊接电弧电压太高，焊接速度太慢，引起焊缝过宽。
3）防治措施 
（1）正确选择和价格焊接坡口的角度，注意装配间隙。碳刨清根时注意清根线的直线度。
（2）注意焊接电流、电压的选择，正确运行焊接速度。
（3）焊缝宽度一般选择在坡口宽度+2~6mm。
（4）焊缝超宽，可用角向砂轮磨去太宽的焊缝，使此部位同焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡。
（5）焊缝太窄可将该焊缝处于水平位置的前提下，按焊补工艺要求作焊接修补。
11、焊瘤 
1）焊瘤 
 焊瘤指焊接过程中，熔化金属液流淌到焊缝之上或以外的未熔化母材上所形成的金属瘤。 
2）原因分析 
 焊瘤是因为操作工手势不稳，突然放慢速度造成的。 
3）防治措施 
（1）加强培训，提高焊工操作技能。 
（2）发现焊瘤，则用角向砂轮磨去焊瘤，直至此部位同整体焊缝平顺过渡，并能向母材平顺过渡。
12、弧坑
1）弧坑， 
 弧坑是焊接收断弧时焊缝金属表面出现的凹坑 
2）原因分析 
 弧坑的唯一原因是操作时突然熄弧造成的。埋弧焊机本身有缓慢熄弧的功能，但此功能如发生故障，也会形成弧坑。  
3）防治措施 
（1）焊缝应设熄弧板，把弧坑拖到工件以外去。
（2）手工电弧焊要在熄弧熔池内作短时间的停留或作几次环形运条，使足够的金属填满熔池，然后断弧。
（3）对于已出现的弧坑，可用肉眼观察（必要时借助5倍放大镜）。如有弧坑裂纹，应用角向砂轮将其磨去；清除弧坑部位及其近侧周边的油、锈、水、污；用较小的焊接热输入，即选用较细的焊条或焊丝直径、较小的焊接电流、较短的电弧长度、较低的电弧电压、较快的焊接速度施焊，填满弧坑。
（4）用角向砂轮磨修补焊缝表面，使之同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡。 
13、飞溅物
1）飞溅物 
 飞溅物指在焊接过程中，熔化金属颗粒和熔渣颗粒由熔池向外迸，焊后，在焊缝两侧有不均匀地粘在焊件上的凝固了金属珠或熔渣珠。 
2）原因分析与防治 
（1）飞溅物过多是由于焊接电流过大、电压太高或保护气体的流量不足造成的。
（2）电源极性接反或磁偏吹。
（3）焊缝区域不清洁，有油污、水分、锈蚀、涂料等脏物。
（4）对于飞溅物，可以用扁凿刮去或铲去飞溅物。 
14、咬边
1）咬边 
 咬边指焊趾部位连续或断续的沟槽 
2）原因分析 
（1）焊接电流太大。
（2）焊条或焊丝偏离焊缝中心，角焊缝时焊条（丝）与水平夹角太大。
（3）焊接速度太慢、电弧长度太长、焊丝或焊条的直径太粗也是造成咬边的主要原因。
3）防治措施 
（1）根据工件厚度正确使用焊接工艺参数。
（2）焊条（丝）角度要正确，注意焊缝的中心线，焊接中不应有洼陷。
（3）出现咬边，浅的可用角向砂轮磨平，直到此部位同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡为止；深的咬边应按照未焊满修补工艺要求作焊接修补。
15、电弧擦伤
1）电弧擦伤 
 电弧擦伤指在焊缝或坡口以外引弧而造成母材金属表面上的局部损伤。 
2）原因分析 
 电弧擦伤的唯一原因是不在引弧板或焊缝与坡口上引弧，而随意地在母材上引弧。
3）防治措施 
（1）为防止电弧擦伤母材，不准随处引弧，可以在始焊点的前端引弧，重要焊缝应在引弧板上引弧。
（2）不重要焊缝旁边的电弧擦伤，可用角向砂轮磨去其痕迹；重要焊缝（特别是厚工件的焊缝）旁边的电弧擦伤，应先磨去其痕迹，然后借助MT或PT判断有否因引弧的骤热和骤冷而招致的裂纹。
（3）如有裂纹，应按照裂纹返修程序和工艺进行返修。
16、焊缝高低不匀
1）焊缝高低不匀
 焊缝高低不匀指焊缝表面感观高低不匀，焊缝金属表面不匀整 
2）原因分析 
 焊缝高地不匀的原因是操作工手势不稳，焊接速度时快时慢。 
3）防治措施 
 （1）提高焊工操作技能，按其考试认可范围内施焊。 
（2）焊缝高出的部分，可以用角向砂轮磨去，并使该部位同原焊缝整体平顺过渡，向母材圆滑过渡；低洼的部分可按照未焊满的修补工艺要求作焊接修补。
17、焊缝宽窄不一
1）焊缝宽窄不一 
 焊缝宽窄不一指焊缝外表宽窄感观不均匀。 
2）原因分析 
（1）与操作工手势左右不稳有关。
（2）电弧长度时长时短，电弧电压时高时低。 
3）防治措施 
（1）提高焊工操作技能，按其考试认可范围内施焊。
（2）焊缝宽窄不一的过宽部分可用角向砂轮磨去，使该部位同原焊缝整体平顺过渡，向母材圆滑过渡；过窄的部分应按照未焊满的修补工艺作焊接修补。
18、对接错边
1）对接错边 
 对接错边，指由于两个焊件没有对正，造成两板材对接面边缘高低偏差
2）原因分析 
 对接错边的主要原因零部件对接组装质量不精良，或组装定位焊开裂引起错边。
3）防治措施 
（1）零部件在对接组装时尺寸应符合规范规定，并定位焊牢固、合适。检查合格后才能进入焊接。
（2）焊接前或焊接过程中发现定位焊开裂引起对接处错边等应停止施焊，及时反馈质量情况，直至错边处理合格后才能焊接。
（3）对接错边严重，影响焊接质量的，应重新组装；不严重的，可用角向砂轮磨去有碍观感的部位，并使焊缝整体平顺过渡，向母材平滑过渡。
19、焊钉焊接不合格
1）焊钉焊接不合格
（1）焊钉焊缝不平整，不成圈。夹渣、气孔、咬边、局部有末熔合。
（2）焊钉焊接后弯曲试验检查有裂纹或断开。
2）原因分析 
（1）焊接电流大小，焊缝不能成圈。
（2）焊前的清洁工作未做到位。
（3）焊接电流和焊接时间搭配不当。
3）防治措施 
（1）待焊栓钉表面不应有锈蚀、油脂、潮湿或其它杂质，保护磁环应干燥。
（2）应清除工件焊接处的氧化皮、锈、水分、油漆、灰渣、油污或其它杂质。
（3）每个班施工前应以工艺参数施焊2个焊钉，焊后检查合格，才能正式焊接。
（4）控制栓钉焊焊接质量，应控制好焊接电流。
（5）遇压型金属板翘起而与母材间隙过大的，应对压型金属板局部加压，使其与母材贴合，间隙一般不应超过1mm。
（6）不成圈等焊缝缺陷部位可用手工电弧焊作修补。
（7）断裂的栓钉，先适当打磨该施焊部位，再重新焊栓钉。
20、焊缝返修不规范
1）焊缝返修不规范
（1）焊缝各种表面缺陷不作清除，直接盖面补焊。
（2）内部缺陷单清除缺陷，焊道没有过渡坡口就补焊。
（3）厚板不按规定预热就直接补焊，原焊接要求后热处理的，补焊后不进行后热处理。
（4）用碳刨清除缺陷后不磨除碳刨引起的渗碳层就进行补焊。
（5）只是单纯地返修焊缝抽查时由无损检测判定不合格处，没有按规定扩大无损检测范围。
2）原因分析 
（1）不掌握焊缝缺陷返修工艺要求，不了解规范的规定要求。
（2）焊缝缺陷返修不当，对结构安全有不利影响。
3）防治措施 
（1）焊缝无损检测数量应符合现行国家规范《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001第5.2.4条的规定；要求达到“合格”。
（2）对所有查出不合格缺陷部位，包括已验收合格批中的不合格部位均需进行补焊。
（3）返修时，应根据无损探伤的结果，找到缺陷的部位，确定缺陷的类别，分析造成缺陷的原因，并参照原来的WPS，编制专用的焊接返修工艺文件，指派有经验的焊工持证返修。
（4）厚工件用电感应或火焰方法局部加热后，用碳刨方法将缺陷（裂纹、气孔、夹渣、未熔合）清除干净；用角向砂轮磨光碳刨斜面和圆形底面；在裂纹前后端各钻一个止裂孔；止裂孔的前后各再多刨去50㎜；磨槽的两端应呈圆弧形。注意在待补焊的任何部位都不准出现尖角。 
（5）碳刨中发现“夹碳”，应在夹碳边缘5~10mm处重新气刨，所刨深度应比夹碳处深2~3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨，Q420、Q460及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可进行焊接。
（6）工件补焊前的预热温度应比原来焊前的预热温度提高50c°。
（7）补焊时应使用小的焊接热输入，即用细焊条，小电流；短电弧，低电压；焊条不作横向摆动，加快焊接速度。但第一条焊缝的焊接电流可略大一些，以保证焊透。
（8）严格控制道间温度。除表面一道外，其余各道焊后应立即用圆头尖嘴锤趁热击打焊缝。
（9）焊补应在无损探伤后，焊后热处理（如有必要的话）之前进行。焊补后如需后热的应立即作后热（去氢）。
（10）焊缝返修的允许次数：同一个部位只允许返修两次（厚工件的正面焊缝和反面焊缝各作为一个部位）。
（11）如同一部位的焊缝经过两次返修仍不合格，则必须由焊接责任工程师主持专题分析，重新拟定返修工艺文件，经企业总工程师批准，报项目总监理工程师认可后，在焊接责任工程师亲自指导、监理工程师旁站下，由优秀焊工持证返修。
（12）所有返修数据（含返修现场记录），都要如实记录整理，归档备查。
（13）凡无损检测判定不合格焊缝返修后，应经无损检测再次检测合格后该条焊缝才可以合格。
（四）不合格焊缝的返修
所有检出的不合格焊接部位应按相应的焊接施工规范规定，予以返修至检查合格。。 
1、返修焊 
1）焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械加工等方法彻底清除。 
（1）返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。 
（2）焊瘤、凸起或余高过大：采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属。 
（3）焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊。 
（4）焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。 
对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷。
2）焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接。 
3）返修部位应连续焊接。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。厚板返修焊宜采用消氢处理。 
4）焊接裂纹的返修，应由焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行。 
5）同一部位两次返修后仍不合格时，应重新制定返修方案，并经业主或监理工程师认可后方可实施。 
2、返修后的检验 
1）对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。 
2）返修焊接应填报返修施工记录，及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。 
（五）焊接检验与无损检测
1、焊接检验的一般程序为焊前、焊中和焊后三个阶段
1）焊前检验范围应符合下列规定：
（1）按设计文件和相关标准的要求对工程中所用钢材、焊接材料的规格、型号（牌号）、材质、外观及质量证明文件进行确认；
（2）焊工合格证及认可范围确认；
（3）焊接工艺技术文件及操作规程审查；
（4）坡口形式、尺寸及表面质量检查；
（5）组对后构件的形状、位置、错边量、角变形、间隙等检查；
（6）焊接环境、焊接设备等条件确认；
（7）定位焊缝的尺寸及质量认可；
（8）焊接材料的烘干、保存及领用情况检查；
（9）引弧板、引出板和衬垫板的装配质量检查。
2）焊中检验范围应符合下列规定：
（1）实际采用的焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度、层间温度及后热温度和时间等焊接工艺参数与焊接工艺文件的符合性检查；
（2）多层多道焊焊道缺欠的处理情况确认；
（3）采用双面焊清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测；
（4）多层多道焊中焊层、焊道的布置及焊接顺序等检查。
3）焊后检验范围应符合下列规定：
（1）焊缝的外观质量与外形尺寸检查；
（2）焊缝的无损检测；
（3）焊接工艺规程记录及检验报告审查。
2、焊接工程的无损检测检验应分两类
1）自检：是施工单位在制造、安装过程中，由本单位具有相应检测资质（非本单位的检测人员有相应资质即可）或委托具有相应检验资质的检测机构进行； 
2）监检：是业主或其代表委托具有相应检验资质的独立第三方检测机构进行的检验。 
3、检验计划
1） 检查前应根据钢结构构件所属的类型、承受的载荷性质、施工详图及技术文件规定的焊缝质量等级要求编制检验计划，由技术负责人批准并报监理工程师备案。 
2）检查方案应包括： 
（1）检查批的划分； 
（2）抽样检查的抽样方法； 
（3）检查项目； 
（4）检查方法； 
（5）检查时机； 
（6）相应的验收标准等内容。 
4、焊缝外观检测
1）所有焊缝外观检测应冷却到环境温度后方可进行。
2）外观检测采用目测方式，裂纹检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 
3）栓钉焊接接头的外观质量应符合《钢结构焊接规范》GB50661—2011中表6.5.1-1或6.5.1-2的要求。外观质量检验合格后进行打弯抽样检查，合格标准：当栓钉弯曲至30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹，检查数量应不小于栓钉总数的1%，并不少于10个。  
5、焊缝外观质量合格标准
1）建设工程焊缝检验抽样方法
（1）焊接处数的计数方法： 
A、工厂制作焊缝长度不大于1000mm时，每条焊缝应为1处；长度大于1000mm时，以1000mm为基准，每增加300mm焊缝数量应增加1处； 
B、现场安装焊缝每条焊缝应为1处。 
（2）焊缝检验批： 
A、制作焊缝以同一工区(车间)按300～600处的焊缝数量组成检验批；多层框架结构可以每节柱的所有构件组成批；
B、安装焊缝以区段组成检验批；多层框架结构以每层（节）的焊缝组成检验批。
（3）抽样检验除设计指定焊缝外应采用随机取样方式取样，且取样中应覆盖到该批焊缝中所包括的所有钢材类别、焊接位置和焊接方法。 
2）焊缝外观质量检验的标准（略）
6、焊缝的无损检测
1）无损检测（NDT）的分类
（1）渗透检测（PT）——用于表面缺陷的检测
（2）磁粉检测（MT）——用于表面和近表面缺陷的检测
（3）射线检测（RT）——用于内部缺陷的检测
（4）超声波检测（UT）——用于内部缺陷的检测
2）超声波检测（UT）
（1）超声波检测的优点
（2）超声波探伤的局限性
（3）超声波检测检验等级
3）静载结构焊缝质量超声波检测规定
（1）基本要求 
A.无损检测应在外观检测合格后进行。Ⅲ、Ⅳ类钢材及焊接难度等级为C、D级的结构应以焊接完成 24h后无损检测结果作为验收依据；当钢材标称屈服强度不小于 690MPa或供货状态为调质状态时，应以焊接完成 48h后无损检测结果作为验收依据。 
B.设计要求全焊透的焊缝，其内部焊缝缺欠应符合： 
一级焊缝应进行100%的检测，其合格等级应符合本规范8.2.4条中 B级检验的Ⅱ级要求； 
二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于 20%，其合格等级应符合本规范 8.2.4条中 B级检测的Ⅲ级要求。 
三级焊缝应根据设计要求进行相关的无损检测。
7、 进行无损检测的基本规定： 
1）无损检测应在外观检查合格后进行。 
2） 需疲劳验算结构的Ⅰ、Ⅱ类钢材及焊接难度等级为A、B级时，应以焊接完成24h后检测结果作为验收依据，Ⅲ、Ⅳ类钢材及焊接难度等级为C、D级时，应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。 
3） 承受静荷载结构的Ⅲ、Ⅳ类钢材及焊接难度等级为C、D级时，应以焊接完成24h后无损检测结果作为验收依据，钢材标称屈服强度不小于690MPa或供货状态为调质状态时，应以焊接完成48h后无损检测结果作为验收依据。
4）焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。 
8、焊缝抽样检验结果判定
1）抽样检验的焊缝数不合格率小于2%时，该批验收合格； 
2）抽样检验的焊缝数不合格率大于5%时，该批验收不合格； 
3）抽样检验的焊缝数不合格率为2%～5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收合格，大于3%时，该批验收不合格； 
4）批量验收不合格时，应对该批余下的全部焊缝进行检验； 
5）凡上述检验发现1处裂纹缺陷时，应加倍抽查，在加倍抽检焊缝中未再检查出裂纹缺陷时，该批验收合格；检查发现多于1处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，该批验收不合格，应对该批余下焊缝的全数进行检查。 
（六）产品焊接试件与试验
1、产品焊接试件的制备要求 
1）钢桥制造与安装中的焊接工程应按规范规定制作产品焊接试件； 
2）产品焊接试件材料的标准、钢号、厚度及焊接工艺参数、热处理工艺应与对应的代表焊缝相同。 
2、产品焊接试件的检验与检测要求 
1）产品焊接试件应进行外观质量检查，并达到相应的焊缝焊接质量要求。 
2）产品焊接试件在焊缝外观质量检查合格后，应进行探伤检测，并达到相应的焊缝焊接质量要求。 
3）产品焊接试件在上述两个检验合格后，进行焊缝的力学性能试验。其包括接头拉伸、侧弯和相应的冲击试验。 
4）产品焊接试件的试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。 
3、产品焊接试件的检验与检测不合格的处理 
1）产品焊接试件试验结果不合格，应先分析明确原因。 
2）对该试件所代表的接头进行处理，并重新进行试验。 
（七）焊接工程检验批质量验收记录表的填写（略）

第三章 紧固件连接工程质量通病与控制
一、紧固件连接工程规范
1、紧固件连接施工规范 
2、高强度螺栓产品规范 
3、紧固件连接施工一般规定 
1）钢构件的紧固件连接节点和拼接接头，应在检验合格后进行紧固施工。 
2） 经验收合格的紧固件连接节点与拼接接头，应按照设计文件的规定及时进行防腐和防火涂装。对于接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子等材料封闭。 
3） 钢结构制作和安装单位应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。当高强度连接节点按承压型连接或张拉型连接进行强度设计时，可不进行摩擦面抗滑移系数的试验和复验。 
二、紧固件连接件加工检验要求
1、连接件的螺栓孔孔壁表面粗糙度、孔径精度及孔距的允许偏差等应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205的有关规定： 
2、螺栓孔孔距超过相关规范的允许偏差时： 
1）可采用与母材相匹配的焊接材料补焊； 
2）并应经无损检测合格后重新制孔； 
3）每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过该组螺栓数量的 20％； 
4）补孔时，严禁塞入物体进行焊接。
3、高强度螺栓摩擦面对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按规范 规定进行处理。 
4、高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，抗滑移系数应设计要求。采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直，且打磨范围不应小于螺栓孔径的 4倍。 
5、钢结构制作和安装单位应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。
6、高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验基本要求： 
1）摩擦面抗滑移系数复验检验批以分部工程每2000t为一个批（若几个加工厂则分别计算），不足2000t时视为一批进行检验。当选用两种及以上表面处理工艺时，则应分别单独进行检验。 
2）抗滑移系数试验用的试件应由各自制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，使用同一性能等级的高强度螺栓连接副，并在相同条件下存放； 
 3）制造厂应同时提供每批3组试件给现场安装单位复验；
7、经表面处理后的高强度螺栓连接摩擦面应符合以下规定： 
1）连接摩擦面保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等； 
2）经处理后的摩擦面采取保护措施，不得在摩擦面上作标记； 
3）摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷垂直于构件受力方向除去摩擦面上的浮锈。 
4）试件钢板的厚度t1、t2应根据工程中有代表性的板材厚度来确定，同时应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净截面始终处于弹性状态。试件长度L由试验机夹具要求确定，宽度B可按规范和试验机构要求取值：
三、普通紧固件连接
1、普通螺栓可采用普通扳手紧固，螺栓紧固应使被连接件接触面、螺栓头和螺母与构件表面密贴。普通螺栓紧固应从中间开始，对称向两边进行，大型接头宜采用复拧。 
2、普通螺栓作为永久性连接螺栓时，紧固时应符合下列规定： 
1）螺栓头和螺母侧应分别放置平垫圈，螺栓头侧放置的垫圈不多于 2个，螺母侧放置的垫圈不多于 1个； 
2） 对于承受动力荷载或重要部位的螺栓连接，设计有防松动要求时，应采取有防松动装置的螺母或弹簧垫圈，弹簧垫圈放置在螺母侧； 
3）对工字钢、槽钢等有斜面的螺栓连接，宜采用斜垫圈； 
4）同一个连接接头螺栓数量不应少于 2个； 
5）螺栓紧固后外露丝扣应不少于 2扣，紧固质量检验可采用锤敲检验。 
四、高强度螺栓安装准备
1、高强度螺栓连接副长度的选用 
1）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣； 
2）高强度螺栓连接副公称长度应为连接板层总厚度+附加长度，附加长度可按下表取值，并按间隔5mm进行修约（当螺栓长度大于100mm时按10mm进行修约）。 
2、高强度螺栓连接安装时，应先使用安装螺栓和冲钉。在每个节点上穿入的安装螺栓和冲钉数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：  
1）不应少于节点螺栓安装孔总数的1/3； 
 2）安装螺栓不应少于2个； 
3）冲钉穿入数量不宜多于安装螺栓数量的 30%；  
4）不得用高强度螺栓兼做安装螺栓。
3、在安装过程中，不得使用螺纹损伤及沾染脏物的高强度螺栓连接副，不得用高强度螺栓兼作临时螺栓。 
4、安装时，高强度螺栓连接副应在同批内配套使用。 
5、安装时，应按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领用。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。 
6、安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得雨中作业。 
7、大六角头高强度螺栓连接副 施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩相对误差应为±5%，合格后方能使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩相对误差应为±3%。
五、高强度螺栓安装
1、高强度螺栓连接副安装方向规定： 
1）扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧； 
2）大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应向螺栓头，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧； 
3）高强度螺栓连接副穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。 
2、高强度螺栓应能自由穿入螺栓孔： 
1）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入； 
2）当不能自由穿入时，该孔应用铰刀（或锉刀）进行修整，修整（或扩孔）后的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，且修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25%； 
3）当修整孔的直径或修孔数量超过上述2）规定时，应经设计单位同意。扩孔后的孔型尺寸和数量应作记录，并提交设计单位复核计算。 
4）修孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行铰孔； 
5）严禁气割扩孔。 
六、高强度螺栓连接副施拧
1、高强度螺栓连接副施拧顺序 
1）高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。 
2）高强度螺栓连接副施拧应分为初拧和终拧，大型节点应在初拧和终拧之间增加复拧。 
3）高强度螺栓连接副初拧、复拧和终拧时，应按一定顺序施拧，确定顺序施拧的原则为螺栓群中央顺序向外拧紧，和接头刚度大的部位向约束小的方向拧紧。 
2、 高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，施工时应符合下列规定： 
1）施拧时，应只在螺母上施加扭矩； 
2）初拧扭矩可取施工终拧扭矩的 50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。终拧扭矩可按下公式计算确定： 
Tc=kPcd （k由试验测得平均值）
其中：Pc 为高强度大六角头螺栓施工预拉力（kN） 
3）采用转角法施工时，初拧（复拧）后连接副的终拧角度应符合规范的要求：
3、扭剪型高强度螺栓连接副应采用专用电动扳手施拧，施工时应符合下列规定： 
1）初拧扭矩值应取高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩公式中Tc计算值的50%，其中 k取 0.13，也可按规范规定值选用；复拧扭矩等于初拧扭矩。
2）终拧应以拧掉螺栓尾部梅花头为准，少数不能用专用扳手进行终拧的螺栓，可按高强度大六角头螺栓连接副终拧规定的方法进行终拧，扭矩系数k可取 0.13。
4、高强度螺栓和焊接混用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺序。 
5、高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧应在 24小时内完成。 
6、对于露天使用或接触腐蚀性气体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。 
7、经检查验收合格后的高强度螺栓连接处，防腐、防火应按设计要求涂装。 
七、高强度螺栓紧固质量检验
1、高强度大六角头螺栓连接副用扭矩法施工紧固时，应进行下列质量检查： 
1）检查终拧颜色标记，同应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查； 
2）终拧扭矩应按节点数 10%抽查，且不应少于 10个节点；对每个被抽查节点按螺栓数 10%抽查，且不应少于 2个螺栓； 
3）检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约 60°；再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应为 0.9 Tch ～1.1 Tch范围内。检查扭矩 Tch 可按下式计算：
Tch=kPd
其中：P 为高强度螺栓预拉力设计值（kN）
4）发现有不符合规定时，应再扩大 1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧； 
 5）凡过拧的高强度螺栓连接副应全部替换； 
  6）扭矩检查宜在螺栓终拧 1h以后、 24h之前完成，检查用的扭矩扳手，其相对误差不得大于±3%。 
2、高强度大六角头螺栓连接用转角法施工紧固，应进行下列质量检查：
1）应检查终拧颜色标记，同时应用 0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查； 
2）终拧转角应按节点数抽查 10%，且不应少于 10个节点；对每个被抽查节点应按螺栓数抽查 10%，且不应少于 2个螺栓； 
3）应在螺杆端面和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，应再按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，测量终止线与原终止线画线间的角度，应符合上述终拧转角度表中值的要求、误差在±30°者应为合格； 
4）发现有不符合规定时，应再扩大1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧； 
5）凡过拧的高强度螺栓连接副应全部替换； 
6）转角检查宜在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。 
3、扭剪型高强度螺栓终拧检查，应以目测尾部梅花头拧断为合格。不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓，应按高强度大六角头螺栓连接副终拧方法进行终拧，并按终拧方法对应的质量检查规定进行质量检查。 
4、螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于螺栓直径的1.1倍，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。 
八、高强度螺栓施工验收资料
1、检验批的划分： 
1）高强度螺栓连接分项工程检验批的划分宜与钢结构安装分项工程检验批相对应，其划分宜遵循下列原则： 
（1）单层结构按变形缝划分； 
（2）多层及高层结构按楼层（节段）或施工段划分； 
（3）复杂结构按独立刚度单元划分。 
2）高强度螺栓连接副进场验收检验批划分宜遵循下列原则： 
（1）与高强度螺栓连接分项工程检验批划分一致； 
（2）按高强度螺栓连接副生产出厂检验批批号，宜以不超过2批为1个进场验收检验批，且不超过6000套； 
（3）同一材料（性能等级）、炉号、螺纹（直径）规格、长度（当螺栓长度≤100mm时，长度相差≤15mm；当螺栓长度＞100mm时，长度相差≤20mm，可视为同一长度）、机械加工、热处理工艺及表面处理工艺的螺栓、螺母、垫圈为同批，分别由同批螺栓、螺母及垫圈组成的连接副为同批连接副。 
3）摩擦面抗滑移系数验收检验批划分宜遵循下列原则： 
（1）与高强度螺栓连接分项工程检验批划分一致； 
（2）以分部工程每2000t为一检验批；不足2000t者视为一批进行检验； 
（3）同一检验批中，选用两种及两种以上表面处理工艺均需进行检验。 
2、高强度螺栓连接分项工程验收资料应包含下列内容： 
1）检验批质量验收记录； 
2）高强度大六角头螺栓连接副或扭剪型高强度螺栓连接副见证复验报告； 
3）高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数见证复验报告（承压型连接除外）； 
4）初拧扭矩、终拧扭矩（终拧转角）扭矩扳手检查记录和施工记录等； 
 5）高强度螺栓连接副质量合格证明文件； 
 6）不合格质量处理记录； 
7）其他相关资料。 
3、紧固件连接工程检验批质量验收记录表的填写（略）